プライベートセミナーを開催しました

2020年3月3日、弊社会議室にて、10人限定のプライベートセミナーを開催いたしました。
第一部:弊社中島の講演
    『工場の経営マネジメントにIoT・AIを活用する方法』
     ~ DX時代におけるスマートファクトリー ~
第二部:ワークショップ

政府方針の発表を受けて、弊社でも人数の削減、時間短縮、窓開放による換気、マスク着用など新型コロナウイルス感染症の感染予防及び拡散防止の対策を講じての開催となりました。

ワークショップでは様々な業種の方から有意義なご意見を賜りました。
お忙しい中、お集まりいただき、ありがとうございました。

Edgecross活用セミナーにて弊社中島が基調講演を行います

====================
開催中止のお知らせ 2020/2/19追記 
主催者であるEdgecrossコンソーシアムより3月3日に予定していた Edgecross活用セミナー の中止が決定されました。
既にお申し込みをいただきました皆様には大変申し訳ございません。
新型コロナウイルスの感染予防の観点からの中止とのことですので、何卒、ご理解いただけますようよろしくお願い申し上げます。
====================

3月3日(火)にEdgecrossコンソーシアム主催で開催されるEdgecross活用セミナーにて弊社 代表取締役CEOの中島が基調講演を行います。

>>> Edgecross活用セミナー 2020冬 <<<
 日時 2020年3月3日(火) 13:30-17:00  (受付開始:13:00~)
 場所 機械振興会館 研修2 (東京都港区芝公園3-5-8)

弊社 代表取締役CEO 中島 高英の基調講演は下記のとおりです。

タイトル :『経営マネジメントにIoT・AIを活用する方法』
講演内容 : ズバリ、IoTを使うことで経営マネジメントの革命が起きています。
そこで、今回は、データの集め方と集めた後のデータの利用法そしてAIとどう向き合うかを実際の事例を中心としてご紹介していきます

■Edgecross活用セミナーの開催要項・お申込み(Edgecrossコンソーシアム様のサイト)
【締切り:2月28日(金)/先着順につき定員に達し次第申し込みを終了します】

開催要項はこちら から  (中止となりました)

お申込みはこちら から  (中止となりました)

日本金型工業会機関誌「金型」No.179に掲載されました

一般社団法人日本金型工業会機関誌「金型」No.179 新年(冬)号(2020年1月1日発行)に弊社中島の記事が掲載されました。
KANAGATA179-cover 
主要記事
「金型産業のITシステム“2025年の壁”ー現状とその展開へのチャレンジ!」
  株式会社シムックスイニシアティブ
  代表取締役 中島 高英

掲載記事を読む >>>

※許可を得て掲載しています。

新会社のスタートにあたり

半年ぶりのコラムである。実に久しぶりである。
 この半年間さぼっていた言い訳から始めよう。怠けていたというよりも自分自身と格闘していたというのが真の姿だ。
 シェイクスピアではないが「to be or not to be」、人生において進むべきか退くべきか。進むとしてもどう進むべきか。模索のなか、猛烈な量の場と人に会い確かめ準備をしていた。それがやっと公言できるレベルにまで体内のパワーが充満し準備が整った。

 結論は自分で持っていた3つ会社を合併してひとつにし、基盤をしっかりさせることである。私にもしもの事があってもお客様に迷惑をかけないような会社すること。そして「後顧の憂い」を断ち、さらに高く、広く飛び立ち自分にしかできないことをしてみたいと思ったからである。

 では自分にしかできないこととは何か? 「That is the question」
IoTの社会実装を通じてデジタルトランスフォーメーション時代に日本が生き残る道に貢献していきたい。その中で自分にしかできないことを― 私は金型屋二代目として生まれ育ち、東京大学と12年に及ぶインターネットの開発研究をしながら、余暇は自分の感性を磨くために芸術や芸能に親しんできた。これらのものを混ぜこぜにしてできた自分自身をどう生かしていくかである。

STEAM教育と人生100年
 いみじくも、21世紀に求められる人材は、STEAM「科学(Science)」「テクノロジー(Technology)」「エンジニアリング(Engineering)」「芸術(Art)」「数学(Mathematics)」の素養を身につけている人だそうだ。この5つならばもの心がついて50年間かけてやってきたテーマそのものであり、たっぷりと自分の中にたまっているものだ。自分で作った格言がある。
知能は学ぶもの
知性は鍛えるもの
感性は磨くもの

 これをたっぷり経験してきた強みが自分にあることに気づかされた。
 併せて、世の中では人生100年と言われるようになった。定年が60才から65才に延び、さらにもっともっと現役でいろということらしい。ならば自分ももうひと働きするかという気になるというものだ。

人生60歳まではリハーサル
 という言葉に出会い勇気をもらった。
 デジタルトランスフォーメーション時代はいいことだが、その渦中にいながら思うことはデジタル化により効率や生産性が上がるだけでは世の中つまらないということだ。人生楽しく、「粋」に生きていきたいと思う。教育者になる気はさらさらないが、新時代のモデルケースとして自分がモルモットになることはできる。もし成功すればお手本になる。
 お仕事の話は野暮なので今回しないが、いろいろな構想を持っている。
 ぜひ皆様のご支持とご協力を賜りますようよろしくお願い申し上げます。

中島高英

会社合併と社名変更のお知らせ

平素より弊社への格別のご理解とご支援を賜り、誠にありがとうございます。

このたびシムックス株式会社は、2020年1月1日をもちまして、株式会社アヴニール、シムックスコンサルティング株式会社と合併し、新たに「株式会社シムックスイニシアティブ」として発足する運びとなりました。

これまで提供して参りました製品・サービスは、合併後も引き続きご提供いたします。代表取締役、所在地も変更はございません。

三社の強みを統合することにより、より付加価値の高い製品・サービスを提供していく所存でございます。
今後とも引き続きのご支援ご鞭撻を賜りますようお願い申し上げます。

シムックス株式会社
代表取締役 中島 高英


■本件に関するお問い合わせ先
 シムックス株式会社 管理本部
 info@cimx.co.jp

NPOアジア金型産業フォーラム「金型産業未来塾」にて講演いたしました

10月30日(水)に特定非営利活動法人 アジア金型産業フォーラム主催で行われた「金型産業未来塾」にて弊社中島が講演いたしました。

“GAFA<米国>vsBAT<中国>の間でもがく?日本 「誰でもわかるDX(デジタルトランスフォーメーション)」の勘所”をテーマに解説を行いました。

NPOアジア金型産業フォーラム「金型産業未来塾」講演 
「誰でもわかるDX(デジタルトランスフォーメーション)」の勘所
講演資料のダウンロードはこちらから

省エネ相談地域プラットフォーム実践研修の講師をいたしました

弊社中島が10月29日(火)に行われた省エネ相談地域プラットフォーム実践研修(エネマネIoT工場コース)の講師をいたしました。

省エネ相談地域プラットフォーム実践研修とは省エネルギー地域相談プラットフォーム構築事業の一環として行われている研修です。
省エネルギー地域相談プラットフォーム構築事業についてはこちら (環境共創イニシアチブ様のHP)

Edgecross活用セミナー(2019年秋)にて基調講演いたしました

9月19日(木)に大阪で開催されたEdgecrossコンソーシアム主催のEdgecross活用セミナーにて弊社中島が「現場からの緊急報告 今求められているIoTとは ~事例から学ぶデータの利用法~」について基調講演いたしました。
参加された方からも多くのご意見を賜りました。ご聴講いただき、ありがとうございました。

Edgecross活用セミナー講演 「現場からの緊急報告 今求められているIoTとは ~事例から学ぶデータの利用法~ 」
講演資料のダウンロードはこちら から

IoTを工場にどう活用するか

 多くの会社や人々がIoTを工場にどう活用するかについて悪戦苦闘している。私もその一人である。どうして工場へのIoT活用が大きな流れにならないのだろうか。
 昨年のJIMTOF(工作機械見本市)では“つながる工場”ということでFANUCやEdgecross、その他出展している機械と通信しているデモがたくさん出展されていた。最新の機械にはMT ConnectやOPC UAなどの欧米の通信規格機能を搭載してきている。
 現場が期待するIoTからは離れているように思えるのは私だけであろうか。私が知る限りの現場の声として、IoTに期待している課題は次の3つである。1.機械の稼動中に切子が出ている時間とそうでない時間を知りたい。
 生産管理側としては、機械の稼動時間がほしい。稼動時間はイコール資源(リソース)の占有時間である。適切に設備機械の割り付けをして工場全体のスケジュールを管理していくために必要な情報である。
 現場の担当者側からすると、さらに細かく実際に切子を出している時間、即ち加工時間そのものを知りたい。現場としては、与えられた機械設備を24時間という制約の中でもっと有効に使いたいと考えているからである。
 残念ながらパトランプの信号ではそれが分からない。パトランプの信号はNCから出力される制御中の合図電灯であり、機械の稼動時間としては有効であっても加工そのものの時間ではない。こんな簡単な信号ですら取れずに現場の声に応えられていない。

2.機械の非稼動中に人が機械に段取りしている時間だけを知りたい。
 これは相当やっかいな問題である。何故ならば機械からどれだけデータを集めても出てこないからである。今どう解決しているかと言うと、作業者に日報に書いてもらうか作業開始終了のボタンを設置して、作業者にボタンを押してもらっている。この入力された時間がラフであることは周知の事実である。作業者は加工に専念してもらい、IoTを使って作業者の手を煩わせずに段取り時間が取れるとありがたいと現場では思っている。

3. ものを探す時間を減らしたい。
 現場が言う「もの」とは①ワーク(材料)、②工具、③治具、④金型、⑤製品を指す。それぞれの現場や担当者によって探すものに違いがあるものの、この探す時間が結構な手間になっている。
 工作機械を使って加工している現場では工具や治具は担当者任せになっているケースが多い。対策と言えば5Sで整理整頓と張り紙をして注意を喚起する程度である。探すためにどれだけ時間がかかっているかは誰も知らない。データも残されていない。測れないものは改善できないというテーゼからすると、今のままではいつまでたっても改善できないだろう。しかし、今のIoT技術をもってすれば、ものを探す時間を短縮することは解決可能であろう。結論とすれば、難しいAIやIoTでなく現場ですぐに役立つものこそが求められている。次回はこの3つの課題に取り組んだ事例をご紹介しよう。

中島高英

スマートファクトリーで驚異的な生産性UPを叩き出す

IoTって難しい?
 講演していて感じることは「IoT」を伝える難しさである。技術テクノロジーよりもIoTによって起きてくる新しい世界の姿はさらに伝えるのが難しい。そこで今回は誤解を恐れずに出来るだけ噛み砕いてみた。IoTはどこからきたの?
 IoTはスマホの普及から始まった。Appleが12年前(2007年)にiPhoneを発売したのがスタートで瞬く間に世界中に普及した。新しい機種が次々と発表されどんどん切り替わってきた。その裏ではセンサーデバイスが劇的に安くなり、通信ネットワークインフラが世界中に張り巡らされた。この2つがIoT時代の幕開けを後押しし、誰でもお手軽にビジネスに使えるようにもなった。IoTでどこへ行くの?
 スマホの発想とインフラ、センサーデバイスの低価格化はクルマの自動運転に飛び火していこうとしている。それがMaaS(Mobility as a Service)である。この世界が出来てくるとさらにビル管理や工場の世界にも入ってくるであろう。企業としては普及してからでは遅いので今のうち準備しておきましょうということである。

主役はクルマの自動運転
 2019年3月29日の日経新聞の記事によると
「トヨタとソフトバンクの共同出資会社モネ・テクノロジーズは28日、次世代の移動サービスを開発するためのコンソーシアムを立ち上げたと発表した。国内約90社が手を組み、新しい移動サービスを提供するMaaS(マース)の開発に乗り出す。」とあった。
 いよいよ日本もこの世界に真剣に挑戦していこうとする気概を感じる。こうなるとスマホ以上の波及効果が期待できる。自動運転のクルマに搭載されるカメラやセンサー等のハード価格はもちろんのことAIを含めたソフトウェアの価格も下がるであろうと期待している。クルマの自動運転化によるメリット
 国土交通省の資料によると、クルマの自動運転化には6つの大きな効果(メリット)があると示されている。下図参照。

出典 オートパイロットシステムに関する検討会

仮説を立てる 工場に置き換える
 この図を見ながら工場だったらどうなるか仮説を作ってみた。ピッタリ当てはまるではないか。ちょっとした発見をした気分になった。

仮説を実証する
 この仮説を実証するにはどうしたらいいか。なんてことはない私自身ですでに経験したことではないかとまたまた驚いた。私自身かつて金型メーカーの二代目社長として、工場のIT化により会社を再建した経験がある。その時のIT化の効果は次の図の通りである。

更に効果を数字に直したのが下記の図である。

疑われた数値 経常利益率24%
 講演で、さる金型メーカーの社長から「経常利益率24%とは信じられない。ありえない数値だ。」という鋭い質問を受けた。「私も信じられない、Ohアンビリーバブルだったんです。」と答えた。経常利益率をKPIにしてなかったため、後で分かったことだったからである。そこで心配になって翌日過去の決算書を見直してみた。本当に経常利益率24%であってほっとした。
 ついでに何期分か並べて調べてみた。5%→9%、10%、12%と続き24%となっていた。通常金型製作は手間がかかる為、受注がたくさんあってもすぐには売上には繋がらず、工場内には仕掛品のワークが所狭しとあふれてしまう。
 KPIをリードタイム1/2にしたことが功を奏したといえる。それまでの改善で、単純にモノがスムーズに流れる体制ができていたのがミソである。その結果が経常利益率24%という数字を叩きだした過ぎない。Oh!アンビリーバブル!!こそがスマートファクトリー
 考えもしてこなかったコトが起きるからこそ面白い。私は会社の生き残りを賭けて一心不乱で頑張っただけ。ここまで成功するとは思ってもいなかった。ただ固定概念を捨て素直にモノを見て挑戦してきたことだけが取り柄である。その経験智・知が世の中のためになるならばどんどん智・知であるノウハウ、メソッドを伝えていきたいと考えている。

中島高英

  • 1
  • 2
メニューを閉じる